“当一家工厂的生产线因上游供应商数据延迟而停滞，负责人面对闪烁的屏幕只能无奈摇头时，数字化带来的不仅是高效，还有新的困扰。”

 “上游智能工厂、下游手工装配”——广东省人大代表陈洪锦在今年7月的专题会议上描述的割裂场景，精准地揭示了当前制造业数字化转型的普遍困境。随着工业互联网、人工智能等技术的快速发展，中国制造业正加速向智能制造迈进，但转型之路并不平坦。

01 转型困局，智能制造面临的三大核心痛点

 制造企业正陷入“有数据无洞察、有系统难协同、有智能不落地”的怪圈。至2024年，我国轻工业企业关键环节的数字化水平已显著提升，数字化研发设计工具的普及率高达84.9%  。

但技术普及并未自动转化为整体效率的提升。

 国家工业信息安全发展研究中心的调研显示，2023年近23%  的规模以上工业企业发生过大规模数据泄露和重要数据暴露事件。设备之间、系统之间、企业之间的数据壁垒，正成为制约制造业高质量发展的关键瓶颈。

02 痛点一：产业链协同与数据孤岛

 装备制造业普遍存在“单点突破多、链条联动少”的困境。这种困境导致转型成本高、效率低，甚至出现上下游生产环节严重脱节的局面。

 以广东省装备制造业为例，当前仅41%  的关键设备实现联网。不同厂商设备的协议差异巨大，导致数据采集需要定制化开发接口，成本提升30%  以上。

 某注塑企业为整合5家不同厂商的设备，不得不部署多套中间件系统，既增加了成本，又降低了系统的稳定性和响应速度。

 更严峻的是，链主企业搭建的云平台因成本分摊机制缺失，供应商接入率不足40%  。佛山、中山等地的中小配套商因资金有限，技改只能聚焦单台设备自动化，无力参与产业链协同升级改造。

03 痛点二：数据治理与安全挑战

 数据成为制造业新的生产要素，但其管理与安全却面临严峻挑战。数据分析师和工程师平均有高达70%  的时间花在数据清理和整理上。

 在制造企业，数据来源杂乱无章：ERP、MES、Excel、设备报表、人工记录......不仅格式各异、标准不统一，甚至同一字段在不同系统中代表的含义也可能完全不同。

 国家工业信息安全发展研究中心2023年调研数据显示，我国仅有不足30%  的工业企业开展了数据分类分级工作。

 而制造业的网络安全环境同样不容乐观。2023年7月至2024年6月，已知的勒索软件攻击总数达到4582起，同比增长33%  。

 涉及第三方供应商的数据泄露事件造成的经济损失更高——每起事件平均损失达446万美元，高于全球平均水平。

04 痛点三：新技术应用与实际场景脱节

 “企业沉淀了大量数据，但如何匹配工艺提升、良率优化等深层需求？多数企业无法精准描述自身AI需求，或提出的需求缺乏行业普适性。”东莞市新一代人工智能产业技术研究院院长徐晨这样描述AI技术落地制造业面临的困境。

 “数据不出厂”是企业面临的普遍问题。因数据安全顾虑，制造企业难以将核心数据上云，导致云端算力难以直接赋能产线。同时，“产品换型快”成为新常态，工业品类迭代加速，传统小模型难以适应产线柔性化需求。

 更棘手的是，“知识传承难”的问题日益突出，老师傅的工艺经验难以数据化，制约了标准化传承。

05 对策一：构建端到端一体化平台

 面对产业链协同难题，构建覆盖“研发设计-生产制造-经营管理”全链路的一体化平台成为破局关键。

 这类平台通过统一的数据底座，以BOM（物料清单）为数字主线，贯通五大核心业务。它为全流程优化提供基础，能够实现从企业内部业财管理工具到全链路价值链中枢的升级。

 以某非标装备制造企业为例，通过实施端到端一体化平台，成功实现了制造周期缩短25%、制品积压降低20%、按期交货率提升超15%、产品品质管控超30%  的显著成效。

 这种平台通常采用“国际顶尖技术+本土敏捷服务”模式，既满足高端制造业需求，又确保技术适配本土企业实际。平台预置多种制造场景的标准化解决方案，可深度适配装备制造、汽车零部件等离散制造业的重点行业。

06 对策二：建立全生命周期数据安全体系

 针对数据治理与安全挑战，制造企业需要建立覆盖数据全生命周期的安全防护体系。依据《工业企业数据安全防护要求》等标准制定企业数据资产差异化安全防护规范至关重要。

 首先，企业应全面梳理盘点组织OT（操作运营技术）侧、IT（信息技术）侧、外部域数据资产，通过标签标识等手段构建企业数据资产目录。

 其次，必须明确不同数据的共享流通策略，按需配置数据安全能力，并定期评估数据安全风险状况。

 针对日益突出的第三方访问风险，制造业需要构建以身份验证、最小权限授权、实时会话可视、自动化撤权为核心要素的访问安全新架构。

 技术层面，企业可以探索多方安全计算、联邦学习、差分隐私等新兴技术在实际业务场景的落地应用，围绕供应链协同、定制化研发等典型场景搭建多方互信的数据流通利用环境。

07 对策三：实施“场景驱动”的智能化路径

 破解技术与场景脱节的关键在于实施“场景驱动”的智能化路径。专家提出的“大模型+小模型”协同赋能路径具有实践价值。

 大模型擅长需求理解和知识泛化，而小模型专注实时决策，二者结合可兼顾数据本地化计算、产品换型柔性化和经验知识传递。

 工业大模型的切入口应聚焦“三张图”——机械图、电路图和电气图，因为“工业图纸是知识与语言的载体，通过AI理解图纸，能显著提升‘产供销研服’全链条效率”。

 在实际应用中，AI应被深度集成到具体业务场景中。以生产物料管理智能体为例，通过双核心MRP（物料需求计划）体系，实时联动需求、库存、采购与订单等多维数据，可将传统需多人耗时数日的计划优化流程压缩至几小时。

 培养既懂AI技术又熟悉工业场景的复合型人才同样至关重要，高水平的“AI产品经理”是连接技术与市场的关键桥梁。

 当某家汽车零部件企业通过端到端平台将交货准确率提升15%，当一家电子制造商借助数据安全体系成功抵御勒索攻击，当老师傅的经验通过AI模型得以传承时，制造业的数字化转型正从概念走向价值兑现。

 未来制造企业的竞争力，不再取决于投入多少智能设备，而在于如何让数据在安全可信的环境中流动，让智能决策贯穿从设计到服务的每一个环节。转型之路尚长，但方向已清晰可见。